Das Toyota-Produktionssystem (TPS) verbindet die Verringerung von Verschwendung mit Qualität im Prozess und kontinuierlicher Verbesserung. Seine beiden Säulen sind Just in Time und Jidoka. Die Methoden wirken zusammen mit standardisierter Arbeit, Führung und der Beteiligung der Beschäftigten. TPS ist damit ein Produktions- und Managementsystem, keine bloße Werkzeugliste.
Die Entwicklung hinter dem System
Die Wurzeln reichen in die Geschichte der Toyota-Gründerfamilie zurück. Sakichi Toyodas Webstuhlarbeit ist mit der Erkennung und Unterbrechung von Fehlerzuständen verbunden; Kiichiro Toyoda prägte die Just-in-Time-Idee. Taiichi Ohno und weitere Beteiligte entwickelten die Prinzipien über längere Zeit in der Produktion weiter.
Die offizielle TPS-Darstellung von Toyota erläutert diese Entwicklung und die Verbindung der beiden Säulen. Das System wird dort zugleich als fortlaufend weiterentwickelte Arbeitsweise beschrieben.
Die zwei Säulen: Just in Time und Jidoka
| Säule | Grundgedanke | Praktischer Bezug |
|---|---|---|
| Just in Time | Bedarfsgerechte Bereitstellung zum erforderlichen Zeitpunkt. | Abgestimmter Fluss, Pull-Steuerung, Kanban und Kundentakt. |
| Jidoka | Abweichungen erkennen und ihre Weitergabe im Prozess verhindern. | Geeignete Erkennung, Unterbrechung und Unterstützung bei Fehlerzuständen. |
Beide Säulen benötigen tragfähige Grundbedingungen. Standardisierte Arbeit, Produktionsglättung und die Bearbeitung von Problemen unterstützen ihre Anwendung.
Just in Time richtig verstehen
Ein Folgeprozess erhält das, was er in der benötigten Menge braucht. Kanban kann die Wiederbeschaffung steuern. Bestände werden bewusst gestaltet und mit Lieferfähigkeit sowie Wiederbeschaffungszeit abgestimmt.
Ungeprüfter Nullbestand ist keine verlässliche Umsetzung. Instabile Qualität, Störungen und unzuverlässiger Nachschub müssen gemeinsam mit der Bestandsentwicklung bearbeitet werden. Mehr erläutert der Beitrag zur Just-in-Time-Produktion.
Was Jidoka im Prozess bedeutet
Bei einer relevanten Abweichung wird der Prozess nach einem geeigneten Verfahren unterbrochen oder Unterstützung ausgelöst. So sollen ungeeignete Ergebnisse nicht unbemerkt weitergegeben werden. Der anschließende Umgang mit dem Problem und seinen Ursachen gehört zum Prinzip.
Andon kann den Unterstützungsbedarf sichtbar machen. Poka-Yoke-Lösungen unterstützen die Vermeidung oder Erkennung bestimmter Fehler. Welche technische oder organisatorische Umsetzung geeignet ist, hängt vom konkreten Prozess ab.
Grundlegende Prinzipien
- Den Kundenbedarf als Orientierung für die Leistung nutzen.
- Material- und Informationsfluss über einzelne Bereiche hinaus betrachten.
- Arbeit durch geeignete Pull-Regeln am Bedarf ausrichten.
- Abweichungen sichtbar machen und Ursachen bearbeiten.
- Verständliche Standards als gemeinsame Ausgangsbasis entwickeln.
- Kontinuierlich lernen und verbessern.
- Die Erfahrungen und Fähigkeiten der Beschäftigten einbeziehen.
Diese Prinzipien müssen sich in den täglichen Entscheidungen zeigen. Die Bezeichnung einer Methode allein sagt wenig darüber aus, wie tatsächlich geführt und gearbeitet wird.
Wichtige Methoden und ihre Aufgaben
- 5S unterstützt eine zweckmäßige Arbeitsplatzorganisation.
- Kanban übermittelt Nachschub- und Produktionssignale innerhalb definierter Regelkreise.
- SMED untersucht und verbessert Rüstvorgänge.
- Andon macht relevante Abweichungen und Unterstützungsbedarf erkennbar.
- Poka Yoke gestaltet bestimmte Fehlermöglichkeiten vermeidbar oder leichter erkennbar.
- Standardisierte Arbeit beschreibt die vereinbarte derzeit geeignete Arbeitsweise.
- Wertstromanalyse verbindet Prozessschritte, Bestände und Informationen.
Das TPS-Haus als Denkbild
Häufig wird TPS als Haus dargestellt: Ziele wie Qualität, Kosten und Lieferung bilden das Dach; Just in Time und Jidoka tragen es als Säulen. Standards, Glättung und Verbesserung werden als Grundlagen eingeordnet.
Die Darstellung soll das Zusammenwirken verdeutlichen. Sie ist kein Bauplan, der durch das unabhängige Einführen einzelner Werkzeuge automatisch ein funktionierendes System erzeugt.
TPS und Lean Production
TPS bezeichnet Toyotas eigenes entwickeltes System. Lean Production und Lean Management übertragen und entwickeln verwandte Gedanken in unterschiedlichen Organisationen und Branchen weiter. Lean ist deshalb nicht nur eine vereinfachte Werkzeuganwendung ohne Kulturbezug.
Beide Perspektiven benötigen die Verbindung von Prozessgestaltung, Menschen und Führung. Die Begriffe sollten im jeweiligen Unternehmen mit einem klaren gemeinsamen Verständnis verwendet werden.
Auf die eigenen Bedingungen anpassen
Produktmix, Mengen, Lieferbeziehungen und technische Anforderungen unterscheiden sich. Besonders bei kleinen Losen und hoher Variantenvielfalt sind konkrete Steuerungslösungen entsprechend anzupassen. Die Übernahme eines Toyota-Beispiels ohne Prüfung kann ungeeignete Regeln erzeugen.
Auch Lieferantenbeziehungen und die Verfügbarkeit benötigter Teile müssen einbezogen werden. Eine Veränderung nur innerhalb einer Station verbessert den gesamten Wertstrom nicht zwangsläufig.
Kultur durch tägliches Verhalten entwickeln
Führung beeinflusst, ob Probleme offen benannt oder verborgen werden. Wertschätzende Beobachtung, klare Verantwortlichkeit und die Unterstützung bei der Problemlösung schaffen andere Bedingungen als reine Ergebnisforderungen. Kaizen wird so zu einem Teil der Arbeit.
Die Beiträge zu Kaizen und Genchi Genbutsu vertiefen diese Verbindung.
Ein geeigneter Einstieg
Zuerst werden Kundenbedarf, heutiger Fluss und wichtigste Verluste verstanden. Ein geeigneter Pilot ermöglicht die Erprobung von Standards und Verbesserungen. Die Erfahrungen werden ausgewertet und anschließend angepasst übertragen.
Gemba Partner begleitet die Anwendung mit Operational Excellence Beratung. Ein konkreter Projektfall ist die Verbesserung in der Lebensmittelproduktion.
Häufige Fragen
Ist TPS für jeden Betrieb unverändert geeignet?
Nein. Die Prinzipien können Orientierung geben; Methoden und Regeln müssen zu Produkten, Mengen, Technik und Organisation passen.
Wer hat TPS entwickelt?
Das System entstand über längere Zeit durch Beiträge der Toyota-Gründerfamilie, Taiichi Ohnos und vieler weiterer Beteiligter. Es lässt sich nicht auf eine einzelne Einführung durch eine Person reduzieren.
Wie lange dauert eine Anwendung?
Einzelne Maßnahmen können begrenzt geplant werden. Die Entwicklung stabiler Prozesse und passender Führungsroutinen braucht eine fortlaufende Begleitung und lässt sich nicht allgemein terminieren.
Gibt es einen wichtigsten ersten Schritt?
Ein klares Verständnis des eigenen Kundenbedarfs und der realen Prozessprobleme ist eine sinnvollere Grundlage als die vorschnelle Auswahl eines Werkzeugs.
Fachliche Grundlage: Toyota Üretim Sistemi (TPS) Nedir? Temel İlkeler ve Araçlar (türkischer Originalbeitrag). Quelle: Gemba Partner / Gemba Partner. Die deutsche Fassung wurde sprachlich und redaktionell für diese Website aufbereitet.
