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Mehr Varianten müssen nicht zu mehr Verlusten führen.

Mehr Modelle, kleinere Aufträge und kürzere Lieferfristen machen die Produktion komplexer. Wir untersuchen Zuschnitt, Montage, Materialfluss und Bestände und entwickeln eine flexiblere Nutzung Ihrer Kapazität.
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Vertrauen führender Unternehmen.
Möbelindustrie

Flexibilität und Materialausbeute gemeinsam verbessern.

Mehr Modell- und Farbvarianten, auftragsbezogene Fertigung sowie steigende Material- und Energiekosten verlangen mehr Wertschöpfung aus jeder Platte und jeder Maschine. Gemba Partner arbeitet mit Möbel- und Holzproduktherstellern direkt vor Ort. Wir betrachten den gesamten Produktionsfluss vom Plattenzuschnitt über Kantenbearbeitung, Lackierung und Polsterung bis zu Montage und Verpackung. Eine abgestimmte Zuschnittplanung reduziert Materialverluste. OEE-Analysen machen Anlagenverluste sichtbar, SMED verkürzt Rüstzeiten und ein abgestimmter Fluss beschleunigt den Weg vom Auftrag bis zum Versand. Tägliche Führung und standardisierte Arbeit sichern die Verbesserungen im Betrieb. So lässt sich eine wachsende Variantenvielfalt mit geringeren Beständen, kürzeren Lieferzeiten und wirtschaftlicheren Abläufen bewältigen. Ausgewählte Projektergebnisse: bis zu 30 % höhere Produktivität, 40 % bessere Qualitätsleistung und 50 % höhere Liefergeschwindigkeit. Erste messbare Ergebnisse: 120 Tage; Projektlaufzeit: 9–12 Monate; durchschnittliche Amortisation: 2–3 Monate.
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Referenzen

Die richtigen Hebel für messbare Ergebnisse.

Industrie- & Konsumgüter · Case Study

35 % mehr Produktivität durch eine vierjährige Lean-Transformation

Bei einem Hersteller elektrischer Komponenten stieg die Produktivität um 35 %. Die Produktionsdurchlaufzeit halbierte sich, das EBITDA verbesserte sich um acht Prozentpunkte.
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+35 %

Produktivität
Automobilzulieferindustrie · Case Study

98.000 € operativer Nutzen in sechs Monaten durch Lean Leadership

Bei einem globalen Automobilzulieferer mit deutschen Wurzeln wurde das vorhandene WCM-System durch wirksame Führung am Shopfloor gestärkt – mit 98.000 € operativem Nutzen in sechs Monaten.
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98.000 €

Operativer Nutzen
Hausgeräteindustrie · Case Study

Intelligentes Fabriklayout: 50 % weniger Zwischenbestände ohne Neubau

Durch ein flussorientiertes Layout sanken Zwischenbestände um 50 % und innerbetriebliche Transfers um 85 %. Zwölf neue Maschinen fanden im bestehenden Werk Platz – ohne zusätzliches Gebäude.
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−50 %

Zwischenbestände
Einzelhandel · Case Study

39 % Lagerkapazität zurückgewonnen – ohne die Fläche zu vergrößern

Im rund 50 m² großen Filiallager einer türkischen Damenmodemarke wurden 39 % Lagerkapazität zurückgewonnen. Die Zugriffszeit auf Produkte sank von 15 auf fünf Minuten.
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39 %

Lagerkapazität zurückgewonnen
Lebensmittelindustrie · Case Study

OEE von 65 % auf 82 % in der Lebensmittelproduktion

Bei der Produktion von Tiefkühllebensmitteln und Rohstoffen stieg die OEE von 65 % auf 82 %. Die Durchlaufzeit sank von zehn auf 4,5 Tage, die Gesamtkosten um 30 %.
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65 → 82 %

OEE
Fahrradproduktion · Case Study

Von 500 auf 900 Fahrräder pro Schicht – ohne zusätzliches Personal

Durch gezielte Linienbalancierung und einen optimierten Produktionsfluss wurde die Schichtleistung deutlich gesteigert.
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+80 %

Produktivitätssteigerung mit demselben Team
Industrielle Baustoffe · Case Study

70 % weniger Zwischenbestände: Produktion von drei auf zwei Etagen verdichtet

Bei einem Hersteller industrieller Komponenten für die Baubranche sanken die Zwischenbestände um 70 % und die operative Effizienz stieg um 40 %. Die Produktion wurde von drei auf zwei Etagen zusammengeführt.
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−70 %

Zwischenbestände
Verteidigungs- & Luftfahrtindustrie · Case Study

OEE von 65 % auf 76 % durch kürzere Rüstzeiten und weniger WIP

In der spanenden Fertigung für Verteidigung und Luftfahrt stieg die OEE von 65 % auf 76 %. Rüstzeiten sanken um 40 %, WIP-Bestände um 20 %; die Projektinvestition amortisierte sich in zwei Monaten.
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65 → 76 %

OEE
Automobilzulieferindustrie · TPM · Case Study

Maschinenverfügbarkeit mit TPM von 83 % auf 91,2 % gesteigert

Bei einem Automobilzulieferer mit deutschen Wurzeln verbesserte ein sechsmonatiges TPM-Projekt die Maschinenverfügbarkeit von 83 % auf 91,2 % – durch verlässlichere Instandhaltung und weniger Stillstände.
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83 → 91,2 %

Maschinenverfügbarkeit
Logistik · Case Study

27 % mehr täglicher Versand durch wirksames Shopfloor-Management

In einem Logistikzentrum stieg das tägliche Versandvolumen um 27 %. Ein zwölfmonatiges Programm verband klare Führungsroutinen, 5S, ausgeglichene Arbeitslasten und geordneten Fahrzeugverkehr.
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+27 %

Tägliches Versandvolumen
So arbeiten wir

House of OperationsKlare Strategie. Konsequente Umsetzung. Messbare Ergebnisse.

Wir begleiten Unternehmen dabei, komplexe Aufgaben strukturiert zu lösen, Potenziale zu erkennen und Veränderungen wirksam umzusetzen. Dabei verbinden wir klare Analysen, praxisnahe Konzepte und eine konsequente Umsetzung.

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1

Analyse & Potenziale

Wir verstehen Ihre Situation und identifizieren die größten operativen Hebel.

2

Strategie & Maßnahmenplan

Wir priorisieren die wichtigsten Maßnahmen und definieren klare Ziele.

3

Umsetzung vor Ort

Wir arbeiten gemeinsam mit Management und Teams an der Realisierung.

4

Nachhaltige Ergebnisse

Wir messen Fortschritte und verankern Verbesserungen langfristig im Unternehmen.

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Expertenwissen für Ihren Betrieb

Vereinbaren Sie ein kostenfreies Erstgespräch. Gemeinsam besprechen wir Ihre aktuelle Situation und mögliche Verbesserungsansätze.

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Gemeinsam besprechen wir Ihre aktuellen Herausforderungen und identifizieren konkrete Verbesserungspotenziale für Ihr Unternehmen.

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Weitere Leistungen

Die richtigen Hebel für messbare Ergebnisse.

A3 Problemlösungscoaching mit einem Team am Gemba

A3 Problem­lösungs­coaching

Wiederkehrende Probleme an der Ursache bearbeiten. Wir befähigen Ihre Teams, A3 und PDCA direkt an realen Herausforderungen im Arbeitsalltag anzuwenden.
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Planung von Produktionsflächen und Materialfluss in einer Fabrik

Fabrikplanung & Layoutoptimierung

Neue Fabriken, Erweiterungen und Umzüge vom Materialfluss aus planen – mit kurzen Wegen, abgestimmten Kapazitäten und einer umsetzbaren Roadmap.
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Kompass als Symbol für strategische Ausrichtung und Hoshin Kanri

Strategisches Management

Strategische Ziele mit X-Matrix und Catchball in Jahrespläne, klare Verantwortlichkeiten und wirksame tägliche Umsetzung übersetzen.
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Gemba Partner Team bei einer Lean-Analyse in der Produktion

Operational Excellence

Lean, TPS und TPM zu einem wirksamen Managementsystem verbinden – für Qualität, Produktivität und kontinuierliche Verbesserung.
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Unternehmensverkauf und Nachfolge – Handschlag nach Vertragsabschluss

Gemba Capital (M&A)

Gemba Capital begleitet mittelständische Unternehmen, Gesellschafter und Investoren bei Unternehmensverkäufen, Akquisitionen, Nachfolgelösungen und Sondersituationen.
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Team bei einer Besprechung in einer Produktionshalle

Six Sigma

Verbessern Sie Prozesse datenbasiert, reduzieren Sie Fehlerursachen und schaffen Sie belastbare Entscheidungsgrundlagen für operative und strategische Verbesserungen.
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Projektergebnisse

Praxisbeispiele aus dem Gemba-Partner-Netzwerk

Schnellrüstmaßnahmen halbierten die Einstellzeiten von Schneid- und Bearbeitungsmaschinen. Warteverluste bei Modellwechseln sanken und die Produktionsmenge stieg.

Einstellzeit −50 % · Produktionsmenge +20 %
Amortisation im beschriebenen Projekt: 2 Monate

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Materialfluss und Arbeitsstandards vom Zuschnitt bis zur Montage wurden neu geordnet. Die Analyse der Prozessverluste reduzierte Ausschuss und unterstützte ausgeglichene Bestände.

Ausschussquote −35 % · Liefergeschwindigkeit +25 %
Amortisation im beschriebenen Projekt: 3 Monate

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Stillstands-, Geschwindigkeits- und Kapazitätsverluste in der Lackierung wurden untersucht. Durch die Beseitigung von Engpässen und verbesserte Arbeitsstandards verdoppelte sich die Ausbringung der vorhandenen Anlagen.

Produktivität +100 % · OEE +40 %
Amortisation im beschriebenen Projekt: 1 Monat

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Linienbalancierung, Engpassanalyse und standardisierte Arbeit veränderten den Produktionsfluss. Mit denselben Ressourcen stieg die tägliche Ausbringung von 500 auf 860 Einheiten.

500 → 860 Fahrräder/Tag · Produktivität +72 %
Amortisation im beschriebenen Projekt: 1 Monat

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Maschinen, Bestände und Materialbewegungen wurden neu untersucht. Ein flussorientiertes Layout verdichtete die Produktion und reduzierte unnötige Transporte sowie Abstände zwischen den Prozessen.

Flächengewinn +30 % · Transportwege −40 %
Amortisation im beschriebenen Projekt: 2 Monate

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35 % kürzere Zykluszeiten durch Linienbalancierung

Stationsbelastungen und Bewegungen der Mitarbeitenden wurden analysiert. Die Neugestaltung von Engpassoperationen und standardisierte Arbeit brachten die Linie in einen abgestimmten Produktionsrhythmus.

Zykluszeit −35 % · Zusätzliche Kapazität +8 Tage/Monat
Amortisation im beschriebenen Projekt: 2 Monate

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30 % weniger indirekter Personalaufwand

Unterstützungsprozesse, Aufgabenverteilung und Organisation am Shopfloor wurden analysiert und doppelte Tätigkeiten beseitigt. Eine schlankere Organisation erhielt das operative Serviceniveau.

Indirekter Personalaufwand −30 % · Arbeitsproduktivität +25 %
Amortisation im beschriebenen Projekt: 3 Monate

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