Gemba Partner Logo
Erstgespräch vereinbaren
LinkedIn Logo
  • Startseite
  • Referenzen
  • Lebensmittelindustrie

OEE von 65 % auf 82 % in der Lebensmittelproduktion

Bei der Produktion von Tiefkühllebensmitteln und Rohstoffen stieg die OEE von 65 % auf 82 %. Die Durchlaufzeit sank von zehn auf 4,5 Tage, die Gesamtkosten um 30 %.

65 → 82 %

OEE

10 → 4,5 Tage

Durchlaufzeit

−30 %

Gesamtkosten
Projektübersicht

Den Rhythmus der bestehenden Linie finden

In der Tiefkühllebensmittel- und Rohstoffproduktion wurden Anlagenleistung, tägliche Führung und die Kapazitäts- und Energiestrategie der Gefrieranlagen gemeinsam betrachtet. Die Lösung lag in einer besseren Nutzung der vorhandenen Linie. Anlagen wurden verlässlich gemessen und ihre Verluste regelmäßig ausgewertet. Teams reagierten zeitnah direkt am Ort des Problems. Arbeitsabläufe wurden überprüft, unnötige Schritte beseitigt und visuelle Kontrollen sowie PDCA-Routinen eingeführt. Eine angepasste Gefrierkapazitäts- und Energiestrategie ergänzte die Arbeit. Die OEE stieg von 65 % auf 82 %, die Durchlaufzeit sank von zehn auf 4,5 Tage und die Gesamtkosten reduzierten sich um 30 %. Zusätzlich nahm die Anlagennutzung um 35 % zu.
Erstgespräch vereinbaren
Ausgangssituation

Stillstände, Reinigung und Kapazität als zusammenhängendes System

Anlagenstillstände, lange Sanitations- und CIP-Reinigungszeiten sowie nicht ausreichend abgestimmte Verpackungsbereiche begrenzten die Leistung. Leer oder mit geringer Auslastung laufende Gefrieranlagen erhöhten den Energieaufwand. Die OEE lag im Bereich von 60 bis 65 %. Gemeinsam mit dem Team wurden Verluste sichtbar gemacht und in konkrete Verbesserungsmaßnahmen übersetzt. Der tägliche Führungsrhythmus verband Messung, visuelle Steuerung und unmittelbare Problembearbeitung. Produktions- und Reinigungsabläufe sowie die Nutzung der Gefrieranlagen wurden aufeinander abgestimmt.
Erstgespräch vereinbaren
Ergebnisse

Messbare Verbesserungen auf einen Blick

65 → 82 %

OEE

Die Gesamtanlageneffektivität verbesserte sich um 17 Prozentpunkte.

10 → 4,5 Tage

Durchlaufzeit

Die Zeit bis zur Auslieferung verkürzte sich um 55 %.

−30 %

Gesamtkosten

Die Lean-Transformation senkte die Gesamtkosten um 30 %.

Möchten Sie ähnliche Ergebnisse in Ihrer Produktion erzielen?

Gemeinsam identifizieren wir Optimierungspotenziale und entwickeln nachhaltige Lösungen für mehr Produktivität, Qualität und Effizienz.

Erstgespräch vereinbaren
Kontakt aufnehmen

Nehmen Sie Kontakt mit uns auf.

Expertenwissen für Ihren Betrieb

Vereinbaren Sie ein kostenfreies Erstgespräch. Gemeinsam besprechen wir Ihre aktuelle Situation und mögliche Verbesserungsansätze.

Per WhatsApp schreiben
E-Mail senden

Unverbindliches Erstgespräch

Gemeinsam besprechen wir Ihre aktuellen Herausforderungen und identifizieren konkrete Verbesserungspotenziale für Ihr Unternehmen.

Mit dem Absenden des Kontaktformulars bestätigen Sie die Verarbeitung Ihrer Daten und stimmen der Datenschutzerklärung zu.*

Weitere Referenzen

Erfolgsgeschichten aus der Praxis

Fahrradproduktion · Case Study

Von 500 auf 900 Fahrräder pro Schicht – ohne zusätzliches Personal

Durch gezielte Linienbalancierung und einen optimierten Produktionsfluss wurde die Schichtleistung deutlich gesteigert.
Referenz ansehen

+80 %

Produktivitätssteigerung mit demselben Team
Hausgeräteindustrie · Case Study

35 Mio. € Einsparungen durch ein vierjähriges Transformationsprogramm

In einer Unternehmensgruppe mit mehreren Produktionsstandorten wurden Produktivität, Qualität und Lieferketten durch ein ganzheitliches Transformationsprogramm nachhaltig optimiert.
Referenz ansehen

35 Mio. €

Gesamteinsparungen in 4 Jahren
Industrie- & Konsumgüter · Case Study

35 % mehr Produktivität durch eine vierjährige Lean-Transformation

Bei einem Hersteller elektrischer Komponenten stieg die Produktivität um 35 %. Die Produktionsdurchlaufzeit halbierte sich, das EBITDA verbesserte sich um acht Prozentpunkte.
Referenz ansehen

+35 %

Produktivität
Automobilzulieferindustrie · Case Study

98.000 € operativer Nutzen in sechs Monaten durch Lean Leadership

Bei einem globalen Automobilzulieferer mit deutschen Wurzeln wurde das vorhandene WCM-System durch wirksame Führung am Shopfloor gestärkt – mit 98.000 € operativem Nutzen in sechs Monaten.
Referenz ansehen

98.000 €

Operativer Nutzen
Hausgeräteindustrie · Case Study

Intelligentes Fabriklayout: 50 % weniger Zwischenbestände ohne Neubau

Durch ein flussorientiertes Layout sanken Zwischenbestände um 50 % und innerbetriebliche Transfers um 85 %. Zwölf neue Maschinen fanden im bestehenden Werk Platz – ohne zusätzliches Gebäude.
Referenz ansehen

−50 %

Zwischenbestände
Einzelhandel · Case Study

39 % Lagerkapazität zurückgewonnen – ohne die Fläche zu vergrößern

Im rund 50 m² großen Filiallager einer türkischen Damenmodemarke wurden 39 % Lagerkapazität zurückgewonnen. Die Zugriffszeit auf Produkte sank von 15 auf fünf Minuten.
Referenz ansehen

39 %

Lagerkapazität zurückgewonnen
Lebensmittelindustrie · Case Study

OEE von 65 % auf 82 % in der Lebensmittelproduktion

Bei der Produktion von Tiefkühllebensmitteln und Rohstoffen stieg die OEE von 65 % auf 82 %. Die Durchlaufzeit sank von zehn auf 4,5 Tage, die Gesamtkosten um 30 %.
Referenz ansehen

65 → 82 %

OEE
Industrielle Baustoffe · Case Study

70 % weniger Zwischenbestände: Produktion von drei auf zwei Etagen verdichtet

Bei einem Hersteller industrieller Komponenten für die Baubranche sanken die Zwischenbestände um 70 % und die operative Effizienz stieg um 40 %. Die Produktion wurde von drei auf zwei Etagen zusammengeführt.
Referenz ansehen

−70 %

Zwischenbestände
Verteidigungs- & Luftfahrtindustrie · Case Study

OEE von 65 % auf 76 % durch kürzere Rüstzeiten und weniger WIP

In der spanenden Fertigung für Verteidigung und Luftfahrt stieg die OEE von 65 % auf 76 %. Rüstzeiten sanken um 40 %, WIP-Bestände um 20 %; die Projektinvestition amortisierte sich in zwei Monaten.
Referenz ansehen

65 → 76 %

OEE
Automobilzulieferindustrie · TPM · Case Study

Maschinenverfügbarkeit mit TPM von 83 % auf 91,2 % gesteigert

Bei einem Automobilzulieferer mit deutschen Wurzeln verbesserte ein sechsmonatiges TPM-Projekt die Maschinenverfügbarkeit von 83 % auf 91,2 % – durch verlässlichere Instandhaltung und weniger Stillstände.
Referenz ansehen

83 → 91,2 %

Maschinenverfügbarkeit
Logistik · Case Study

27 % mehr täglicher Versand durch wirksames Shopfloor-Management

In einem Logistikzentrum stieg das tägliche Versandvolumen um 27 %. Ein zwölfmonatiges Programm verband klare Führungsroutinen, 5S, ausgeglichene Arbeitslasten und geordneten Fahrzeugverkehr.
Referenz ansehen

+27 %

Tägliches Versandvolumen