Total Productive Maintenance (TPM) ist ein Konzept, das die effektive Nutzung der Produktionsanlagen durch Übertragung der Verantwortung für routinemäßige Instandhaltungsmaßnahmen an das Produktionspersonal unterstützt.
Ursprünglich von Japanern entwickelt, wurde TPM zunächst als eine Methode zur Optimierung der gesamten Instandhaltungsaktivitäten in Fabriken eingesetzt. Später nahm es jedoch seine endgültige Form als Total Productive Management an, indem partizipative organisatorische Aktivitäten entwickelt wurden.
Die Verbesserung der Effizienz, Qualität und Kundenzufriedenheit in Fabrikprozessen erfordert die aktive Beteiligung aller Organisationsmitglieder, und nicht nur einer einzelnen Einheit.
Um eine schnelle, kostengünstige und qualitativ hochwertige Produktion zu gewährleisten, sind zuverlässige Ausrüstungserstellungsaktivitäten unerlässlich. In diesem Zusammenhang sind TPM-Aktivitäten, die zusammen mit Lean Production umgesetzt werden, eine der effektivsten Strategien, um das Just-in-Time-Prinzip der Lean Production umzusetzen.
Transformationsprojekte wie TPS-TPM sind umfangreiche Change-Projekte, die langfristige Veränderungen im Unternehmen un dessen Unternehmenskultur bewirken. Je nach Einsatzgebiet und Unternehmensstruktur werden die Projekte über einen Zeitraum von 12 bis 36 Monaten gestaffelt.
Zu Beginn des Projekts wird eine Prozessanalysestudie durchgeführt, um einen detaillierten Projektplan zu erstellen und die Hauptschwachpunkte des Unternehmens zu identifizieren.
Der Projektplan wird auf Basis der Ergebnisse aus Prozessanalyse erstellt und enthält Meilensteine, die den Fortschritt des Projekts aufzeigen. Der Umsetzungplan wird durch eine Engpassanalyse vervollständigt.
Da Ausbildung und die Praxis in den Projekten kombiniert werden, entfällt eine separate Schulung.
